泡沫濾珠是可發性聚苯乙烯泡沫顆粒濾珠(EPS發泡塑料濾珠),系在進口懸浮聚苯乙烯樹脂顆料中加入石油液化氣經高溫兩次發泡制成的白色球狀濾料。發泡程度為原料顆粒的40倍以上。若將其覆蓋于壓力綜合凈水器的上部,當渾濁度500mg/L原水經過這種泡沫塑料顆粒過濾層過濾后,出水濁度可降低到5Mg/L,達到國家飲用水標準。該種泡沫顆粒濾珠,可以把水質凈化中的混凝、清和過濾三道工序在一個容器內完成。由于簡化工藝流程,可以直接供應水塔和用戶,目前主要用于中小型經水設備,也用于內河船舶給水系統。機構強度高,密度大約在100kg/m3-300kg/m3之間,準密度:20-60g/cm3,孔隙率50%。
泡沫濾珠濾料其本身具有重量輕、比表面積大、吸附能力強、不破碎、孔隙率高、濾速快、脫污能力強、濾料均勻、使用壽命長等優點。
泡沫濾珠原料:
泡沫濾珠是由進口聚苯乙烯樹脂顆料經高溫兩次發泡制成的白色球狀濾料。若將其覆蓋于壓力綜合凈水器的上部,當渾濁度500mg/L原水經過這種泡沫塑料顆粒過濾層過濾后,出水濁度可降低到5mg/L,達到國家飲用水標準。這種壓力凈水器,把水質凈化中的混凝、澄清和過濾三道工序在一個容器內完成。由于簡化工藝流程,設備簡單可控,可以直接供應水塔和用戶,目前國內已經用于中小型凈水設備,也用于內河船舶給水系統。機構強度高,密度大約在100kg/m3-300kg/m3之間。
EPS泡沫濾珠濾料在加工過程中經常遇到的問題解析:
加工過程 | 常見問題 | 原因分析 | 改進措施 |
A 預發泡 | a 泡沫顆粒結塊 | 1、原料質量問題 | 1、重涂涂層劑 |
2、原料存放時間過長 | 2、更換新料或降低倍率 | ||
3、預發桶水多,泡沫顆粒排除不暢 | 3、蒸汽管加疏水器疏通排水管 | ||
b 泡沫顆粒潮濕 | 1、蒸汽含水多 | 1、蒸汽管加強保溫并設疏水器 | |
2、預發桶內水多 | 2、疏通冷凝水排水管 | ||
3、預發桶保溫效果差 | 3、增強保溫 | ||
c 泡沫顆粒收縮 | 1、預發倍率高 | 1、降低發泡倍率,采用二次發泡 | |
2、環境溫度太低 | 2、提高環境溫度,增設流化床并提高流化床的溫度 | ||
3、泡沫顆粒出料不暢,在預發桶內滯留時間過長 | 3、調整出口檔板 | ||
d 發泡倍率不穩定 | 1、進料速度不均勻 | 1、原料濕涼干,疏通送料器 | |
2、蒸汽壓力不穩定 | 2、調整蒸汽壓力 | ||
3、不同批次料混合 | 3、盡量使用同批料 | ||
e 泡沫顆粒中有死料塊 | 1、發泡機速度快 | 1、調低轉速 | |
2、進料速度快 | 2、合理調整進料速度 | ||
3、發泡溫度太低 | 3、適當提高發泡溫度 | ||
f 多次發泡達不到倍率 | 1、原料質量因素 | 1、更換新料 | |
2、第一、二次發泡倍率不高 | 2、適當控制每次倍率不可使泡沫顆粒收縮 | ||
3、每次發泡間隔時間不對 | 3、合理縮短或加長 | ||
B 泡沫顆粒輸送 | a 泡沫顆粒變型密度增加 | 1、泡沫顆粒經風扇葉抽打 | 1、采用文氏管噴嘴加料 |
2、風管管徑小、流速快 | 2、增加管徑到150mm以上 | ||
3、管線彎太死,內壁不光 | 3、減少彎角;增大彎角度,消除死彎 | ||
b 輸送泡沫顆粒易堵塞 | 1、管徑小 | 1、擴大管徑、增加風量 | |
2、粒子太濕 | 2、增設流化床 | ||
3、粒子靜電太大 | 3、消除靜電,選用金屬管 | ||
4、操作問題 | 4、風管中無粒子后再停風機 | ||
C 熟化 | a 熟化效果差 | 1、熟化環境溫度低 | 1、改善通風、提高熟化溫度 |
b 熟化倉靜電大 | 1、熟化料倉材質不對 | 1、采用導電材料做料倉 | |
2、熟化倉來接地 | 2、將輸送管及料倉接地線 | ||
c 熟化倉放不凈料 | 1、熟化倉結構不合理 | 1、增大料倉底傾斜角度 | |
2、熟化倉帶靜電 | 2、選用導電材料做料倉 | ||
D 成型 | a 融結性不好 | 1、加熱不足 | 1、延長加熱時間 |
2、泡沫顆粒熟化時間太長 | 2、縮短熟化時間不超24小時 | ||
3、熟化時間過短 | 3、延長熟化時間不低于4小時 | ||
4、蒸汽壓力高、加熱速度快 | 4、采用適當蒸汽壓力和加熱時間,禁用過熱蒸汽 | ||
5、蒸汽壓力過低 | 5、適當調高蒸汽壓力 | ||
6、原料質量問題(涂膜不當) | 6、更換原料 | ||
7、模具問題 | |||
7.1模具汽塞太少或汽塞堵塞 | 7.1增加汽塞或清理疏通汽塞 | ||
7.2模具內水垢太多 | 7.2清理模具水垢 | ||
7.3模具密封不嚴、漏氣嚴重 | 7.3更換密封條 | ||
b 脫模困難 | 1、加熱過度開成粘模 | 1、縮短加熱時間 | |
2、冷卻不足 | 2、增加冷卻水量或延長冷卻時間 | ||
3、模具問題 | |||
3.1模具結構問題 | 3.1增加脫模斜度 | ||
3.2模腔表面粗糙 | 3.2提高模腔光潔度 | ||
3.3初用新模具 | 3.3適當使用脫模劑 | ||
3.4頂杠位置不對 | 3.4頂杠合理布置、用力平衡 | ||
4、頂出壓力不足 | 4、調整空氣壓力 | ||
c 制品表面收縮 | 1、加熱過度 | 1、降低蒸汽壓力或縮短加熱時間 | |
2、冷卻太快 | 2、提高冷卻水溫或減少水量 | ||
3、注料不足 | 3.1檢查注料裝置是否堵塞 | ||
3.2提高注料壓力 | |||
3.3適當增大合模間隙 | |||
3.4選用合適粒度原料 | |||
4、泡沫顆粒熟化不良 | 4、延長熟化時間(4-24小時) | ||
5、發現倍率過高 | 5、調整發泡倍率 | ||
d 制品膨脹變形 | 1、粒子熟化不良 | 1、延長熟化時間 | |
2、發現倍率過高 | 2、調整發泡倍率 | ||
3、局部過熱 | 3、檢查調整汽塞分布 | ||
4、冷卻時間不足 | 4、增加冷卻水量或延長冷卻時間 | ||
5、環境溫度太低 | 5、提高室溫或進入烘干室 | ||
e 板材收縮變形 | 1、熟化時間過長或過短 | 1、調整熟化時間 | |
2、加熱時間太長或溫度過高 | 2、調整時間及溫度 | ||
3、泡沫顆粒倍率過高 | 3、增加密度 | ||
f 成型品密度不均 | 1、不同規格料混用 | 1、選用同批同規格料使用 | |
2、預發泡倍率不均勻 | 2、調整發泡使其均勻 | ||
3、原料粒度不均勻 | 3、使用均勻原料 | ||
4、混雜剩料或廢料 | 4、盡量使摻入料倍率相近 | ||
E 烘干 | a 產品水分不干 | 1、產品之間貼的太緊 | 1、適當排列產品 |
2、烘干溫度低時間短 | 2、提高溫度或延長時間 | ||
b 產品變型 | 1、產品靠散熱器太近 | 1、產品不可靠近散熱器并適當排列 | |
F 板材切割 | a 加熱絲斷線 | 1、板材有不溶性雜質 | 1、注意加工過程不可進入雜質 |
b 切割跳線產生波紋 | 1、板材中有硬塊或硬粒子 | 1、預發中注意死料結死塊現象摻入廢料盡量和泡沫顆粒密度相近 | |
c 切割面普通不平 | 1、板材含水過多 | 1、延長烘干時間提高烘干溫度 | |
2、泡沫顆粒倍率嚴重不均或混入特低密度泡沫顆粒 | 2、調整預發泡使之均勻 | ||
e 切割起火 | 1、烘干時間短、放置時間不夠 | 1、普通板材需烘干48h以上或放置一星期以上方可切割 |